金属精密零件加工的操作规范涵盖设备检查、人员防护、模具管理、加工操作、环境管理及质量检测等多个环节，具体如下：
一、设备与模具管理
设备启动前检查
润滑与空转：机械工作前需检查运动部分是否加注润滑油，启动后检查离合器、制动器是否正常，并空运转1-3分钟，确认无故障后方可加工。
故障处理：若设备出现异常声音或失灵，应立即关闭电源开关进行检查，严禁带故障运行。
模具更换规范
断电操作：更换模具时需先关闭电源，待冲床运动部分完全停止后，方可安装、调试模具。
对称性检查：安装完毕后，需手动搬动飞轮试冲两次，检查上下模具是否对称、螺丝是否坚固、压边圈位置是否合理，避免机械与产品碰撞。
二、人员安全防护
着装要求
操作人员需穿戴符合安全标准的服装，禁止穿拖鞋、高跟鞋或影响安全的服装；长发需佩戴安全帽，防止头发卷入机械。
操作姿势与状态
保持正确操作姿势，确保精力充沛，避免在烦躁、疲倦状态下操作。操作时需集中注意力，严禁闲谈或分心，防止事故发生。
三、加工操作规范
机械启动条件
启动电源前，需确认其他人员已全部离开机械工作区，并移除工作台上的杂物，防止意外发生。
工件取放要求
机械工作时，禁止将手伸入滑块工作区，严禁用手直接取、放工件。需使用符合标准的工具（如镊子、夹具）在冲模内操作。
多工序协同管理
机械开动后，由专人负责运料及操作，其他人员不得按动电源键或脚踏开关，更不得将手放入机械工作区或触动运动部分。
四、环境与现场管理
工作区域清洁
加工过程中需保持工作区域整洁，及时清理边料、杂物，避免影响操作安全或零件质量。
下班前整理
下班时需关闭电源，整理好成品、边料和杂物，确保工作环境安全有序。
五、质量检测与记录
过程检验
加工过程中需定期检验零件尺寸、形状及表面质量，确保符合设计要求。例如，使用卡尺、千分尺等工具检测尺寸精度。
最终检验与记录
加工完成后，需对零件进行全面检查（如无损检测、性能测试），并记录加工参数、检测结果，归档保存以备追溯。
六、特殊工艺补充规范
热处理与表面处理
根据零件性能要求，需进行正火、退火、淬火+回火等热处理工艺，或电镀、喷砂、氧化等表面处理，需委托专业厂商或按标准流程操作。
精密加工参数控制
数控加工（CNC）需精确设定切削速度、进给速度、切削深度等参数，并选用合适刀具，避免因参数不当导致零件变形或表面粗糙度超差。
