​在零件数控车床加工时，质量需满足严格的尺寸精度、形状位置精度、表面质量、材料性能及过程控制要求，以确保零件的功能性、可靠性和使用寿命。以下是具体要求及说明：
一、尺寸精度要求
公差控制
零件的线性尺寸（如直径、长度）需严格控制在设计公差范围内。例如，轴类零件直径公差可能要求±0.01mm，孔径公差要求±0.005mm。
关键点：通过高精度数控系统（如闭环控制）、精密导轨和丝杠，以及定期校准设备（如激光干涉仪测量定位精度）来保证。
尺寸一致性
同一批次加工的零件尺寸需高度一致，避免因设备振动、刀具磨损或程序错误导致尺寸波动。
关键点：采用自动补偿功能（如刀具磨损补偿）、稳定加工参数（如切削速度、进给量），并实施首件检验和过程抽检。
二、形状与位置精度要求
形状精度
零件的圆柱度、圆度、平面度等需符合设计要求。例如，轴类零件的圆柱度误差通常需控制在0.005mm以内。
关键点：优化刀具路径（如采用恒线速度切削）、使用高刚性刀具和夹具，以及通过在线测量（如接触式测头）实时监控形状误差。
位置精度
孔系、螺纹等特征的位置度、同轴度需严格保证。例如，多孔零件的孔位公差可能要求±0.02mm。
关键点：采用高精度工装夹具（如液压夹具）、精准对刀（如激光对刀仪），并通过程序模拟（如VERICUT软件）验证加工路径。
三、表面质量要求
表面粗糙度
零件表面粗糙度需满足功能需求。例如，密封面粗糙度可能要求Ra≤0.8μm，而配合面可能要求Ra≤1.6μm。
关键点：选择合适的刀具材料（如硬质合金涂层刀具）、切削参数（如低进给量、高转速），以及使用精加工工序（如抛光、研磨）。
表面缺陷控制
禁止出现裂纹、划伤、毛刺、振纹等缺陷。
关键点：优化切削液配方（如极压添加剂）、控制切削力（如采用轻快切削），以及增加去毛刺工序（如振动研磨）。
四、材料性能要求
金相组织与硬度
加工后的材料需保持设计要求的金相组织（如马氏体、珠光体）和硬度（如HRC28-32）。
关键点：控制切削热（如采用冷却液循环）、避免加工硬化（如合理选择切削参数），并通过硬度计和金相显微镜检测。
残余应力控制
残余应力可能导致零件变形或开裂。例如，薄壁零件需通过去应力退火（如150-200℃保温2小时）消除内应力。
关键点：优化加工顺序（如先粗加工后精加工）、采用对称加工（如铣削时分层切削），以及实施低温时效处理。
五、过程控制要求
程序验证与仿真
加工前需通过CAM软件（如Mastercam、UG）生成刀具路径，并通过仿真软件（如VERICUT）验证程序正确性，避免过切、欠切或碰撞。
关键点：建立标准化程序库，实施程序版本管理，并记录加工参数（如切削深度、主轴转速）。
在线检测与反馈
加工过程中需通过接触式或非接触式测头（如雷尼绍探头）实时测量关键尺寸，并将数据反馈至数控系统进行自动补偿。
关键点：集成质量管理系统（QMS），实现数据追溯（如SPC统计过程控制），并设置报警阈值（如尺寸超差±0.01mm时停机）。
清洁度与防锈
加工后的零件需清除切屑、油污，并涂防锈油（如WD-40）或放置于干燥环境中，避免腐蚀。
关键点：采用高压气枪吹扫、超声波清洗，并使用防锈包装（如VCI气相防锈袋）。