​通过铝外壳cnc加工后，表面处理是提升其外观、性能（如耐腐蚀性、耐磨性、导电性）及功能性的关键环节，需严格把控细节以确保处理效果。以下是铝外壳CNC加工后表面处理的核心细节要求：
一、前处理：基础清洁与预处理
前处理是表面处理的基础，直接影响后续涂层或镀层的附着力，需彻底去除 CNC 加工残留的杂质。
除油
需清除加工过程中残留的切削液、润滑油、指纹等油污，常用方法包括碱性清洗、溶剂清洗（如三氯乙烯）或超声波清洗。
要求：油污去除彻底，用纯水冲洗后表面无挂油、水印，可通过 “水膜测试” 验证 —— 表面水膜连续 30 秒不破裂即为合格。
除锈与去氧化皮
CNC 加工后铝表面可能形成薄氧化层（自然氧化），或因存放环境导致局部锈蚀，需通过酸洗（如硝酸、氢氟酸混合液）或碱蚀去除。
要求：氧化层完全清除，露出新鲜铝基体，且表面无过腐蚀（避免出现麻点、坑洼）。
中和与钝化
酸洗 / 碱蚀后需用中和剂（如稀硝酸）中和残留酸碱，避免后续腐蚀；部分工艺会进行钝化处理（如铬酸盐钝化），形成保护膜，增强耐腐蚀性。
要求：中和后 pH 值接近中性（6-8），钝化膜均匀、无露底。
干燥
前处理后需彻底干燥，避免水分残留导致后续处理出现针孔、气泡。常用热风干燥（温度 60-80℃），确保表面无水分痕迹。
二、常见表面处理工艺的细节要求
根据功能需求，铝外壳常用表面处理工艺包括阳极氧化、喷涂（喷粉 / 喷漆）、电镀、拉丝、抛光等，各工艺有特定细节要求：
1. 阳极氧化
通过电解使铝表面形成氧化膜（Al₂O₃），增强耐腐蚀性和耐磨性，可染色或本色。
氧化膜厚度：根据用途控制（装饰性 5-15μm，功能性 20-50μm），需均匀一致，用膜厚仪检测，偏差不超过 ±2μm。
孔隙率与吸附性：氧化膜需有均匀孔隙，便于染色（若需染色），染色后色泽均匀、无色差，且耐晒（尤其户外使用需抗紫外线）。
封孔质量：氧化后需封孔（热水封孔、蒸汽封孔），堵塞孔隙防止污染物侵入，要求封孔率≥95%（通过滴酸测试：滴硝酸银溶液，30 秒内不变色）。
外观：无划痕、露底、烧焦（局部过热导致的黑色斑点），边角无毛刺，氧化膜无脱落。
2. 喷涂（喷粉 / 喷漆）
形成有机涂层，提升装饰性和耐候性。
涂层厚度：喷粉厚度通常 60-120μm，喷漆（底漆 + 面漆）50-80μm，需均匀，局部偏差不超过 ±10μm（避免流挂、针孔）。
附着力：通过划格试验（ISO 2409）检测，涂层脱落等级需≤1 级（方格内无整片脱落）。
硬度与耐冲击性：铅笔硬度≥2H（防刮），落球冲击试验（1kg 钢球从 50cm 高度落下）无涂层开裂、脱落。
外观：无桔皮（表面波纹）、缩孔（油污导致的小坑）、杂质颗粒，光泽度符合要求（哑光 / 亮光需均匀）。
3. 电镀（如镀镍、镀铬）
提升导电性、耐磨性或装饰性（如仿古铜）。
镀层结合力：通过弯曲试验（将工件弯曲 180°，镀层无脱落）或热震试验（冷热交替后无起泡）验证。
均匀性：镀层厚度均匀，边角无 “尖端效应” 导致的过厚或烧焦，用金相显微镜观察截面无孔隙。
耐腐蚀性：中性盐雾试验（NSS）根据要求达标（如镀镍需≥48 小时无白锈，镀铬≥96 小时）。
4. 拉丝与抛光
通过机械打磨形成纹理或镜面效果，凸显金属质感。
拉丝：纹理方向一致（直纹、乱纹、螺旋纹），无明显接痕或粗细不均，表面粗糙度 Ra≤0.8μm。
抛光：镜面抛光需达到镜面反射效果（Ra≤0.02μm），无划痕、麻点，边缘无圆角过大（保持 CNC 加工的棱角精度）。
三、尺寸与精度控制
表面处理可能导致尺寸微小变化，需提前预留公差：
阳极氧化膜厚度约 5-20μm，需在 CNC 加工时预留单边 0.01-0.03mm 余量，避免配合尺寸超差。
喷涂涂层厚度 60-120μm，需预留单边 0.05-0.1mm 余量，确保装配间隙符合设计要求。
四、特殊功能要求
导电性：若铝外壳需导电（如电子设备外壳），表面处理需避免绝缘层（如不做厚氧化膜或绝缘喷涂），或局部保留裸露铝基体 / 镀导电层（如镀银、镀铜）。
电磁屏蔽：需通过导电氧化或电镀（如镀锌镍合金）确保表面导电连续性，屏蔽效能符合设计标准（如≥30dB）。
耐高低温：户外或工业环境需涂层耐 - 40℃~80℃冷热循环，无开裂、剥落。