​在金属cnc加工过程中，气孔的产生通常与材料本身缺陷、加工工艺参数、冷却润滑条件或刀具状态相关，需从源头控制材料质量、优化工艺细节，具体措施如下：
一、预处理：消除材料原始气孔缺陷
材料本身的气孔（如铸件的疏松、锻件的气泡）是加工后表面气孔的常见诱因，需提前排查：
来料检测：通过超声探伤、X 光检测或金相分析，筛选内部无气孔、无疏松的毛坯。若发现缺陷，需通过补焊（如氩弧焊修复铸件气孔）或返厂处理，避免直接加工后缺陷暴露。
去应力与净化处理：对易吸附气体的材料（如铝合金、钛合金），加工前进行真空退火（铝合金 350~400℃，钛合金 600~800℃），减少材料内部溶解的氢气、氧气，降低加工时气体析出风险。
二、优化切削参数：减少加工过程中的气穴与气体卷入
切削过程中，高速摩擦、压力波动可能导致空气混入或材料局部气体析出，需针对性调整参数：
控制切削速度与进给量
避免高速切削导致的 “空化效应”：软金属（铝、铜）在切削速度＞3000rpm 时，切削液易因离心力无法覆盖切削区，形成局部真空（气穴），表现为表面微小凹坑。建议软金属速度控制在 1000~2000rpm，进给量 0.1~0.2mm/r；硬金属（钢、钛合金）可提高至 2000~4000rpm，但需匹配更大流量切削液。
深孔 / 盲孔加工：采用 “啄钻” 模式（每进给 2~3 倍刀具直径退刀一次），排出切屑和积聚的空气，防止局部气压过高导致气体压入材料。
优化刀具路径
优先顺铣：逆铣时刀具与工件的冲击会导致切削区压力骤变，易卷入空气，顺铣可减少冲击，稳定切削环境。
避免断续切削冲击：加工槽、拐角时降低进给速度（如降至正常速度的 50%），减少瞬间摩擦热和压力波动，防止材料局部气体析出。
三、冷却润滑系统：防止气泡混入与液膜断裂
切削液中的气泡或无法有效覆盖切削区，是气孔产生的关键因素，需做好以下几点：
切削液管理
消除切削液自身气泡：定期检查循环系统，若因泵体漏气（如密封圈老化）、液位过低（低于 2/3 箱容）导致气泡，需维修密封件、补充切削液；选用低泡型切削液（含消泡剂），尤其高速加工铝合金时避免使用易起泡沫的乳化液。
保持切削液清洁：混入过多切屑或杂质会破坏液膜连续性，需定期过滤（使用 100~200 目滤网），每周检测浓度（按说明书调整，如铝合金切削液浓度 5%~8%）。
精准喷射冷却
喷嘴对准切削区：距离刀具 5~10mm，采用高压（0.3~0.5MPa）定向喷射，确保切削液 “冲破” 空气层，形成连续液膜。深腔加工时使用内冷刀具（冷却液从刀具中心孔喷出），直接送达切削点。
避免 “干切”：即使加工铸铁等 “可干切” 材料，高速切削时也需微量冷却（如油气润滑），防止摩擦生热导致材料表面氧化气孔。
四、刀具与工装：减少摩擦热与气体析出
刀具状态控制
保持刀具锋利：钝刀会增加摩擦热（局部温度可达 500℃以上），导致材料内部气体（如铝合金中的氢）析出。需定期刃磨刀具，控制后角 5°~10°、前角 10°~15°，减少摩擦系数。
选择合适涂层：TiAlN 涂层刀具（耐高温、低摩擦）可降低切削热，比未涂层刀具减少 30% 以上的气体析出风险。
工装夹具优化
装夹紧密无间隙：工件与夹具的间隙会导致加工时振动，使切削区压力不稳定，易卷入空气。通过增加定位销、使用液压夹具等方式确保贴合度（间隙＜0.02mm）。
五、设备维护：稳定加工环境
主轴与导轨润滑：主轴轴承磨损会导致径向跳动（＞0.01mm），引发切削不稳定；定期更换导轨油，确保进给平稳，减少因振动导致的空气混入。
真空吸附辅助：加工薄板或易变形材料时，使用真空吸盘装夹，通过负压排除工件与夹具间的空气，同时减少振动。