​不锈钢精密零件加工时产生毛刺的内在因素，主要与不锈钢自身的材质特性、微观组织及力学性能密切相关，这些因素直接影响材料在切削过程中的变形、断裂方式，进而导致毛刺的形成。以下是具体的内在因素分析：
一、不锈钢的材质特性
高塑性与韧性
不锈钢（尤其是奥氏体不锈钢，如 304、316）具有极高的延伸率（通常≥40%）和冲击韧性，在切削加工（如车削、铣削、钻孔）时，材料受刀具挤压、剪切作用后，不会像脆性材料（如铸铁）那样快速脆性断裂，而是会发生显著的塑性变形。
当刀具刃口切入材料时，部分金属会被 “撕裂” 而非整齐切断，形成塑性变形区，多余的材料在刃口后方堆积，最终形成拉伸型毛刺（如车削时的 “卷边毛刺”）。
韧性越高，材料越容易在切削力作用下产生 “粘连”，尤其在低速切削或刀具钝化时，毛刺更明显。
加工硬化效应显著
不锈钢在切削过程中，表层金属因剧烈塑性变形会发生加工硬化（硬度可提升 30%-50%），硬化层硬度远高于基体材料。
当刀具切削到硬化层时，切削抗力骤增，刃口易产生 “打滑” 或 “挤压” 现象，导致材料无法被有效切断，在已加工表面边缘形成挤压毛刺（如钻孔后的孔口毛刺）。
硬化层的不均匀性还会导致切削力波动，进一步加剧毛刺的不规则性。
二、微观组织与成分影响
合金元素的作用
不锈钢中含有的铬（Cr）、镍（Ni）、钼（Mo）等合金元素，不仅提升了耐腐蚀性，也显著改变了其切削性能：
铬和镍会增加材料的高温强度和韧性，使切削区材料不易断裂，易形成连续切屑，切屑与工件表面的摩擦会拖拽出毛刺。
部分不锈钢（如马氏体不锈钢 440C）含碳量较高，虽硬度提升，但组织中可能存在碳化物颗粒，切削时碳化物会加剧刀具磨损，间接导致毛刺产生（刀具钝化后无法有效切断材料）。
晶粒结构的影响
奥氏体不锈钢为面心立方结构，滑移系多（12 个），塑性变形能力强，切削时材料流动更剧烈，易在刃口处形成 “毛刺核” 并逐渐长大。
晶粒粗大的不锈钢（如未经过细化处理的铸件），晶界结合力相对较弱，切削时晶界处易优先产生撕裂，形成沿晶界分布的毛刺，且毛刺尺寸更大、更不规则。
三、力学性能的综合作用
高屈服强度与抗拉强度
不锈钢的屈服强度（如 304 不锈钢约 205MPa）和抗拉强度（约 520MPa）均高于普通碳钢，切削时需要更大的切削力才能使材料达到断裂条件。
若刀具锋利度不足或切削参数不合理（如进给量过大），材料在未完全断裂前就被刀具推挤，会在工件边缘形成挤压毛刺或撕裂毛刺。
低导热性
不锈钢的导热系数仅为碳钢的 1/3-1/2（如 304 不锈钢导热系数约 16.2W/(m・K)），切削过程中产生的热量不易散发，大量积聚在切削区（温度可达 800-1000℃）。
高温会使材料局部软化，加剧塑性变形，同时加速刀具磨损（如粘结磨损、扩散磨损），导致刀具刃口变钝，进一步增加毛刺产生的概率。